Technologie xylózy

Odpařování blesku používá rozumné teplo obsažené v samotném hydrolyzátu s vysokou teplotou ke snížení bodu varu hydrolyzátu vysáváním a část vody v hydrolyzátu se odpařuje. Během procesu odpařování blesku se rozumné teplo hydrolyzátu stává latentním teplem vodní páry a teplotou hydrolyzátů. Za každých 10 stupňů poklesu teploty 1 tun roztoku cukru lze odpařit asi 18 kg vody.

 

Odpařování blesku bylo původně používáno pro úsporu energie, ale když je hydrolyzát bliká, některé z vysoce těkavých organických kyselin se také vypařují vodní párou, která má také rafinační účinek na hydrolyzát.

 

 

Filtrace je nejčastěji používanou metodou separace pevných kapalin. Když roztok cukru prochází filtračním zařízením, nelze pevnou suspendovanou hmotu v roztoku cukru zachytit jemnými póry ve filtračním médiu kvůli jeho velké velikosti částic. Molekuly cukru a molekuly vody v roztoku cukru mají malé velikosti částic a mohou procházet jemnými póry ve filtračním médiu, čímž oddělují cukrový roztok od pevné suspendované hmoty a zdokonaluje roztok cukru. Běžně používaným filtračním zařízením v xylózovém průmyslu je lisování destičky a rámu a jeho filtrační médium je vlákno tkané filtrační hadřík.

 

 

Neutralizace má použít vápenaté sůl k reakci s kyselinou sírovou k vytvoření síranu vápenatého. Síran vápenatý se snadno vytvoří srážení kvůli jeho nízké rozpustnosti a může být odstraněn filtrací, čímž se dosáhne účelu odstranění části kyseliny sírové v hydrolyzátu. Proces neutralizace přináší do hydrolyzátu malé množství vápníku při odstraňování kyseliny sírové, takže je důležité přiměřeně řídit koncový bod neutralizace. Nadměrná neutralizace nebude stát za ztrátu kvůli zavedení velkého množství vápníku.

 

Existují dvě běžné soli vápenatého pro neutralizaci, jedna je uhličitan vápenatý (tj. Světelný prášek uhličitanu vápenatého, běžně známý jako lehký vápník), a druhý je hydroxid vápenatý (tj. Vytvořený vápenný prášek, běžně známý jako prášek vápenatého). Výhodou použití uhličitanu vápenatého je to, že čistota vápenaté soli v lehkém vápníkovém prášku je vysoká (více než 99%) a po neutralizaci se do cukru přinese méně iontů nečistot; Nevýhodou je, že cena je vysoká a během neutralizačního procesu je generováno velké množství pěny. Výhodou použití hydroxidu vápenatého je to, že cena šedého vápníkového prášku je nízká a během neutralizačního procesu není generována žádná pěna; Nevýhodou je, že čistota vápenaté soli v šedém vápníkovém prášku je nízká (asi 95%) a po neutralizaci se do cukru přináší více iontů nečistot. Komplexní srovnání se doporučuje používat uhličitan vápenatý jako neutralizátor.

 

 

Dekolorizace je použít obrovský aktivní povrch práškového aktivovaného uhlíku k adsorbům nečistot (hlavně organických nečistot) a pigmentů (tj. Organické barevné nečistoty), a poté odstranit adsorbované nečistoty spolu s aktivovaným uhlíkem prostřednictvím filtrace filtrací filtrací . Proces aktivované nečistoty uhlíku je fyzická adsorpce. Schopnost aktivovaného uhlíku adsorbuje organickou hmotu mnohem větší než schopnost anorganických solí a schopnost adsorbuje velké molekulární organické pigmenty mnohem větší než u adsorbujících malé molekulární organické pigmenty.

 

Komerčně dostupný prášek aktivovaný uhlík je podle jeho výrobní metody rozdělen na uhlík z chloridu a fosfát z chloridu zinku a fosfátový uhlík. Uhlík chloridu zinečnatého se vyrábí s chloridem zinku jako činidlo vytvářející póry, zatímco fosfátový uhlík používá kyselinu sírovou jako činidlo vytvářející póry. Uhlík na chlorid zinečnatý má nižší obsah popela, více pórů a větší aktivní povrch a má silnější schopnost odbarvení. Fosfátový uhlík má vyšší obsah popela, menší aktivní povrchovou plochu a slabší schopnost dekolorizace. Fosfátový uhlík má také problém falešné dekolorizace, tj. Test propustnosti světla po odbarvení po odbarvení je kvalifikován, ale skutečná rychlost odstraňování pigmentu nestačí, protože kyselina fosforečná má účinek bělení. Uhlík zinku chloridu zinečnatý by měl být použit pro dekolorizaci v xylózovém průmyslu místo fosfátového uhlíku.

 

Mezi suroviny pro výrobu aktivovaného uhlíku patří piliny (piliny vyráběné během zpracování dřeva), ovocné skořápky a bagasy atd. Většina z nich je vyrobena z pilin. Na trhu je také recyklovaný uhlík na prodej, který je recyklován z uhlíku aktivovaného odpadem z různých podniků a regenerován promýváním alkalií. Má nízkou dekolorizační sílu a je velmi levný, ale je riskantní používat (může obsahovat neznámé toxické a škodlivé látky) a není vhodný pro použití v odvětví xylózy. Na trhu je také granulární aktivovaný uhlík, který lze nainstalovat ve sloupci odbarvení pro opakované použití a účinnost odbarvení je obnovena mytím alkalií po každém selhání. Během opakovaného používání postupně snižuje odbarvovací sílu granulárního aktivovaného uhlíku a kvalitu odbarvené kapaliny nelze zaručit po dlouhou dobu. Odvětví xylózy jej obecně používá pro konečné čištění roztoku cukru a zlepšení kvality, spíše než pro proces odbarvení s velkým zatížením odbarvení v rané fázi.

 

Při produkci xylózy je v důsledku tmavé barvy hydrolyzátu spotřeba aktivovaného uhlíku pro produkci 1 tuny xylózy mezi 120 a 150 kg. Neměli bychom očekávat, že požadavků na odbarvení lze dosáhnout v jednom procesu odbarvení. Je vhodné používat více odbarvení a každá operace odbarvení by měla používat polo-souhrnné odbarvování k vícenásobnému a důkladnému použití odbarvovací síly aktivovaného uhlíku, aby bylo dosaženo k dosažení účelu ukládání uhlíku.

 

 

Vakuové odpařování je proces, který využívá charakteristiky redukce bodu varu roztoku cukru ve vakuu k dokončení odpařování vody při nižší teplotě. Proces odpařování vyžaduje, aby pára nepřetržitě zahřívala roztok cukru, aby zajistil latentní teplo odpařování potřebného pro přeměnu vody na vodní páru. Multiffect vakuové odpařování využívá charakteristiku, že bod varu cukru roztoku je nižší pod vyšším vakuem. Odpařovací systém je evakuován vakuovým čerpadlem pro zvýšení stupně vakua každého odpařovacího účinku, tj. Teplota odpařování (bod varu) každého odpařovacího účinku je snížena. Tímto způsobem musí pouze jeden efekt použít syrovou páru a zbývající účinky používají vodní páru odpařenou z předchozího efektu (běžně známého jako sekundární pára) jako zdroj topného tepla, aby bylo dosaženo účelu úspory čerstvé páry.

 

V současné době první a druhé odpařování odvětví xylózy většinou přijímá nový vysoce účinný klesající filmový odpařovač. Roztok cukru teče přes povrch topné trubice ve formě tenkého filmu a výměna tepla potřebná pro odpařování může být dokončena v krátkém kontaktu. V důsledku vysoké koncentrace roztoku cukru je zvýšení bodu varu (teplota vyšší než bod varu vody ve stejném stupně vakua) třetího odpařování xylózy je velké, takže se odpařování s jedním účinkem obecně přijímá a jednorázové Obecně se používá efekt standardní výparník nebo jednoúčelový padající filmový výparník. Výhodou použití standardního výparu s jedním efektem je, že konečná koncentrace a přirozená krystalizace se snadno ovládají a nevýhodou je, že doba pobytu při vysoké teplotě je delší; Výhody a nevýhody jednotného padajícího filmového výparníku jsou právě opakem standardního výparu s jedním efektem.

 

Po odpaření roztoku cukru se odpaří část vody, roztok cukru se koncentruje, zvyšuje se koncentrace cukru a snižuje se objem roztoku cukru, což snižuje objem roztoku cukru, který je třeba zpracovat v následujícím procesu . Hlavním účelem odpařování roztoku cukru je soustředit se, ale když se roztok cukru odpaří, část těkavé organické hmoty (část organických kyselin a aldehydů) v roztoku cukru se také odpaří a odstraní, takže proces odpařování nejenže soustředí Cukrový roztok, ale také hraje roli při rafinaci roztoku cukru.

 

 

Iontová výměna je rozdělena do výměny kationtu a aniontového výměny. Výměna kationtů používá kationtovou směnnou pryskyřici k zajištění iontů vodíku (H+) k výměně kationtů nečistot, jako je vápník (ca 2+), hořčík (mg 2+) a sodík (Na+) v cukru. Vodíkové ionty na pryskyřici vstupují do roztoku cukru a kationty nečistoty v cukru jsou adsorbovány na pryskyřici; Aniontové výměny používá aniontovou výměnnou pryskyřici k poskytnutí iontů hydroxidu (OH-) k výměně aniontů nečistot, jako je sulfát (SO 42-), chlorid (Cl-) a organickou kyselinu v cukru. Ionty hydroxidu na pryskyřici vstupují do roztoku cukru a anionty nečistot v roztoku cukru jsou adsorbovány na pryskyřici. Poté, co je cukrový roztok vyměněn prostřednictvím výměny kationtů a aniontového výměny, jsou kationty nečistot a anionty nečistot v roztoku cukru adsorbovány na iontové výměně pryskyřice a odstraněny. Tyto nečistoty jsou součástí nečistot, jako je kyselina sírová, kyselina organická a popel v roztoku cukru. Ionty vodíku a ionty hydroxidu vyměněné z pryskyřice do roztoku cukru jsou kombinovány do vody.

 

Zařízení pro výměnu iontu se běžně používá pro výměnu iontu. Ti, kteří jsou naplněni kationtskou směnnou pryskyřicí, se nazývají sloupce výměny kationtu a ty naplněné pryskyřicí aniontovou směnkou se nazývají sloupce aniontového výměny. Klouby iontové výměny používané v odvětví xylózy zahrnují sloupy otevřeného atmosférického tlaku a uzavřené tlakové sloupce. Otevřené sloupce mají nízkou ztrátu pryskyřice a lze je snadno pozorovat, ale regenerace a proplachování jsou pomalé; Uzavřené sloupce mají rychlou regeneraci a proplachování, ale ztráta pryskyřice je relativně velká, zejména sloupce primárních výměn v důsledku časté regenerace.

 

Značka kationtové směnné pryskyřice, která je vhodnější pro odvětví xylózy, je 001 × 7, což je silná kyselá výměnná pryskyřice, která je typem sodíku, když opouští továrnu, a má burzovní kapacitu 4,5 mmol/g; Značky aniontové výměny pryskyřice, které jsou vhodnější pro odvětví xylózy, jsou D201 a D301, což jsou silné alkalické styrenové aniontové výměnné pryskyřice a slabé alkalické aniontové směnné pryskyřice, s výměnnými kapacitami 3,7 a 4,8 mmol/g. D301 je vhodný pro primární a sekundární výměny xylózy díky své silné schopnosti anti-znečištění, zatímco D201 je vhodný pro terciární výměnu xylózy.

Získává se roztok xylózy. Stále však obsahuje glukózu, arabinózu, galaktózu, ribózu a erytropentosu. Krystalizace xylózy je extrahovat xylózu z roztoku cukru ve formě krystalů, aby se získal pevný produkt, který se snadno prodává, a dále oddělit xylózu od různých cukrů za účelem získání čistého xylózového produktu. Extrakce krystalické xylózy je konečný proces produkce xylózy, včetně pěti kroků: koncentrace, krystalizace, odstředivé separace, sušení a balení.

 

 

Koncentrace je vytvořit nezbytné podmínky pro krystalizaci. Koncentrace roztoku cukru je zvýšena koncentrací, což také zvyšuje množství xylózy rozpuštěné v jednotkové vodě.

 

Koncentrace roztoku čištěného xylose je mezi 12% a 16% a musí být koncentrována na 81% až 83%, s koncentrací násobku 5 až 7. Vzhledem k velké koncentraci a vysoké koncentraci výboje, pokud je, pokud Pro jednostupňovou koncentraci se používá sada víceúčelových odpařovačů, průtok posledního účinku se příliš liší od průtoku prvního účinku, který neprovádí k provozu výparníku. Kromě toho se body varu roztoku cukru s vysokou koncentrací hodně zvyšuje, což způsobí, že vysoká teplota prvního účinku poškodí cukr. Koncentrace roztoku čištěného cukru je proto obvykle prováděna ve dvou fázích. První etapa používá multi-efekt (tří-efekt nebo čtyř-efekt) padající filmový odpařovač k koncentraci cukru na 55-60%a druhá fáze používá jednotný efekt výparník k koncentraci cukrového roztoku z { {14}}% na 81-83%.

 

Pro druhou fázi koncentrace se obvykle používají dva typy odpařovačů. Jedním z nich je centrální padající kapalná cirkulační skořápka a odpařovač trubek, běžně známý jako standardní výparník, což je periodicky ovládaný přerušovaný výparník; Druhým je padající filmový výparník s nepřetržitým vypouštěním. Doporučuje se použít standardní výparník, protože když se vysokokoncentrace sirup nadále soustředí, malá změna množství odpařené vody povede k velké změně koncentrace cukru. Pokud se pro koncentraci používá padající výparník filmu, vstup a zásuvka jsou spojité a koncentrace se zvyšuje velmi rychle, což vyžaduje silný provozní zážitek. V opačném případě se koncentrace okamžitého výboje výrazně kolísá, což ztěžuje kontrolu konečné koncentrace vypouštění a množství přirozené krystalizace. V důsledku přerušovaného provozu je ve standardním výparníku vždy uloženo velké množství sirupu a koncentrace postupně stoupá. Když stoupá na požadovanou koncentraci, stroj je zastaven pro vypouštění a konečná koncentrace vypouštění a množství přirozené krystalizace jsou velmi vhodné pro kontrolu.

 

Společnost ENCO může do výparníku přidat online koncentrační měřič, aby kdykoli zobrazovala koncentraci sirupu ve výparníku, což zhodnotilo koncentrační operaci.

 

V minulosti byla první fáze xylosového průmyslu soustředěna na 38-40%, ale z pohledu úspory energie používá první etapa odpařování multi-efektů, které by mělo být soustředěno na 55-60%, Aby se odpařovač s více efekty mohl odpařit co nejvíce vody a snížení množství odpařené vody v odpařovači s jedním efektem může zjevně ušetřit spotřebu čerstvé páry.

 

Zde musíme zavést několik jednoduchých profesionálních termínů: nerafinovaný surový roztok xylózy získaný hydrolyzací kukuřičných klasů v hydrolytické nádobě se nazývá hydrolyzát; Hydrolyzát se po prvním kroku čištění nazývá kapalina xylóza (filtrace nebo odbarvení). Ve výrobě je pro pohodlí rozlišení často pojmenován jako první kapalina dekolorizace, neutralizační kapalina a kapalinu sekundární aniontové výměny (označované jako druhá aniontová kapalina) podle procesu kapaliny xylózy; Kapalina xylózy se po zvýšení koncentrace stává viskózní na více než 55%, což se nazývá xylózový sirup; Xylózový sirup je dále koncentrován na supersaturace a krystaly xylózy jsou vysráženy. Sirup obsahující krystaly se nazývá xylózová pasta.

 

 

Krystalizace používá vlastnost, že rozpustnost xylózy ve vodě klesá se snížením teploty. Nejprve je cukrová kapalina koncentrována při vysoké teplotě, aby se množství cukru rozpuštěné ve vodě dosáhlo limitu a poté se rozpustnost snižuje chlazením a xylóza, která přesahuje kapacitu rozpustnosti vody, se vynoří za vzniku krystalů xylózy.

 

Když xylóza tvoří krystaly a sraženiny, další různé cukry jsou stále rozpuštěny ve vodě a nespírají se kvůli jejich malému množství a nemohou dosáhnout supersaturace. Když xylóza krystalizuje xylóza, mísí se s xylózou jen velmi malé množství.

 

Při určité pevné teplotě se při této teplotě nazývá maximální množství xylózy, které může být rozpuštěno jednotkovým množstvím vody. V této době je roztok xylózy nasyceným roztokem a již nemůže rozpustit xylózu. Množství vody rozpustí xylózu, která přesahuje její rozpustnost a vytváří supersatovaný roztok xylózy, ve kterém je množství cukru děleno množstvím cukru odpovídajícího jeho rozpustnosti (supersatution koeficient) nadsunutého roztoku. Protože nasycený roztok xylózy již nemůže xylózu rozpustit, nelze přesunový roztok získat přidáním přebytečného pevného cukru do roztoku, aby se jeho rozpustil, ale lze jej získat pouze ochlazením nasyceného roztoku, aby se snížila jeho rozpustnost, nebo koncentrováním a pokračováním a pokračováním a pokračováním a pokračováním a pokračováním a pokračováním a pokračováním Odpařte vodu z nasyceného roztoku.

 

V xylózovém roztoku s koeficientem supersaturace 1. 0 do 1.3 mohou krystaly xylózy růst a xylózový roztok se supersyžným koeficientem přesahujícím 1,3 automaticky vytvoří nové krystaly pro srážky. Proces krystalizace xylózy je vytvořit xylózový roztok s supersaturačním koeficientem přesahujícím 1,3 koncentrováním, automaticky produkovat krystaly (přirozená krystalizace) a poté vstoupit do krystalizátoru pro chlazení. Regulací rychlosti chlazení se uchovává supersaturace koeficientu pasty xylózy mezi 1,1 a 1,2 a krystaly postupně rostou.

 

Kromě metody přirozené krystalizace má společnost ENCO také způsob, jak přidávat krystalizaci semen, tj. Přidáním hotových rozdrcených drobných krystalů jako semen je velikost částic a uniformita semen po růstu lepší než přirozené krystalizace přirozené krystalizace .

 

Čím delší je doba krystalizace xylózy, tím pomalejší je kontrola rychlosti, tím lepší je krystalový tvar krystalu, tím hustší krystaly a čím vyšší je krystalizační výnos. Zkušenost ukazuje, že nejlepší čas krystalizace pro xylózu je 60 hodin.

Po krystalizaci xylosové pasty, kromě xylózy, která byla vysrážena do krystalů, je stále součástí zbývající xylózy rozpuštěné ve vodě spolu s dalšími různými cukry. Tato část roztoku sirupu složeného z rozpuštěného cukru a vody se nazývá matka likér.

 

Běžně používaným krystalizačním zařízením pro xylózu je horizontální chladicí krystalizátor, který se spoléhá na rotující vodorovnou stuhu, aby smíchala cukrová pasta a udržovala krystaly zavěšené bez usazování. Malé krystalizátory (méně než 8 metrů krychlových) se spoléhají na chladicí vodu, aby se ochladily chladicí bundou, a velká krystalizátory (více než 9 metrů krychlových) mají kromě chladicí bundy přidány chladicí cívky.

 

Chladicí bunda krystalizátoru je navržena pro normální tlak a obvykle by měl být dýchací port. Je třeba se vyhýbat tlakovému testování bundy krystalizátoru nebo nechat tlak vody na vodu, ale lze použít test normálního tlaku vody.

Aby se zajistila rovnoměrná a stabilní teplota vody chladicí vody v chladicí bundě nebo chladicí cívce a zabránilo škálování povrchu výměny tepla, měl by být každý krystalizátor vybaven samostatným cirkulačním chladicím vodním čerpadlem, aby cirkuloval její chladicí vodu, takže tak, aby se jeho chladicí voda, tak, aby jeho chladicí voda, tak, aby jeho chladicí voda, tak, aby jeho chladicí voda, tak, aby jeho chladicí voda, takto Cirkulační chladicí voda si může vyměňovat teplo a ochladit se vnějším zdrojem chladu přes tepelný výměník.

 

Odvětví xylózy často používá jednoduchou primární krystalizaci k extrakci krystalické xylózy, takže se pro zvýšení rychlosti krystalizace zvyšují koncentraci a prodloužením doba krystalizace pro zvýšení celkového výtěžku xylózy se provádějí různé prostředky. Ve skutečnosti je čistota xylózy v rafinovaném a purifikovaném xylosovém roztoku asi 80-87%a obsah dalších různých cukrů je 13-20%. Dokud je čistota xylózy v xylózové pastě použité pro krystalizaci větší než 78%, může být xylóza hladce krystalizována. To znamená, že můžeme upravit čistotu xylózového sirupu před krystalizací na 78-80% recyklací části mateřské likéře xylózy na sekundární odbarvení, což může zlepšit část krystalizačního výnosu. Aby bylo možné dosáhnout recyklace mateřského likéru pro zlepšení výtěžku krystalizace, je samozřejmě nezbytné použít k měření a kontrole čistoty xylózového sirupu před krystalizací vysokotlaký analyzátor kapaliny.

 

 

Odstředěná separace je proces oddělení krystalů xylózy v cukrové pastě od mateřského likéru odstředivou silou generovanou vysokorychlostním rotujícím bubnem (sítovým košem) odstředivky. Po odstředivé separaci jsou pevné krystaly xylózy zachovány ve filtračním hadříku v centrifugačním bubnu a mateřská likér vstupuje do bazénu mateřského likéru mezerou mezi filtračním tkanem a košem bubnu.

 

V pozdější fázi odstředivé separace odvětví xylózy často spretí methanol pro mytí krystalů xylózy. Protože methanol nerozpouští xylózu, lze více xylosových produktů získat elutingem methanolem. Methanol je hořlavá a výbušná nebezpečná látka a je vysoce toxická. Jeho pára je také škodlivá pro oči. Při použití methanolu by proto měla být věnována pozornost prevenci požáru a prevenci exploze a je třeba se vyhnout náhodnému požití a těkavosti za vzniku páry. Venkovní skladovací nádrže venkovních methanolu by se měly v létě ochladit studenou vodou. Vzhledem k eluci methanolu nesmí být mateřský likér Xylózy přímo konzumován nebo vstoupit do pole zpracování potravin.

 

Společnost ENCO studuje proces zrušení eluce methanolu, tj. Použití čisté vody k mytí krystalů xylózy a obnovení xylózy rozpuštěné eluční vodou recyklací mateřského likéru.

 

Většina odstředivých separačních zařízení, které v současné době používají Xylose Enterprises, je manuální manuální nejvyšší odstředivka typu SS typu, která má nízkou účinnost separace a vysokou intenzitu práce. Důvod, proč se vysoce účinné nejvyšší odstředivé odstředivky nepoužívají, je hlavně proto, že odvětví xylózy je malý a produkční kapacita jedné výrobní linky je nízká. S rychlým vývojem odvětví xylózy a spuštěním 5, 000 T/A Xylózy Production Line, je použití nejvyšších odstředivých odstředivek nevyhnutelným trendem.

 

Balení má naplnit sušenou krystalickou xylózu do balicího sáčku po měření pro skladování, přepravu, prodej a použití zákazníka. Xylóza je obvykle zabalena do plastových tkaných sáčků lemovaných plastovými filmovými sáčky, obvykle ve dvou specifikacích 25 kg a 50 kg. Vzhledem k malé výrobní kapacitě výrobní linky Xylózy používá většina společností manuální balení. S konstrukcí rozsáhlých výrobních linků lze použít poloautomatické obalové stroje nebo plně automatické obalové stroje. Produkty balení mé země jsou zralé. Při používání manuálního obalu použijte koryto z nerezové oceli k přijetí materiálu na výstupu otočné vibrační obrazovky po sušičce a poté pomocí kbelíku lžičky vyplní balíček, aby se zabránilo úniku na zem, a je to pohodlnější a je pohodlnější pro ruční vážení.

 

 

Typický procesní tok kukuřičného klasu za účelem produkce xylózy (d-xylóza) je následující:

Přijímací materiály → Zavádění materiálů → Hydrolýza → Neutralizace → Primární dekolorizace → Výměna primárních aniontových výměny → Primární aniontová výměna → Primární odpařování → Sekundární dekolarizace → Sekundární aniontová výměna → Výměna třetího aniontu → Třetí série → Sekundární koncentrace → Sekundární koncentrace → sekundární koncentrace → sekundární koncentrace → sekundární koncentrace. → Třetí koncentrace → krystalizace → odstředivá separace → sušení → balení → ošetření zbytku odpadu

 

 

 

Práce na sběru materiálů patří k přípravě pro výrobu xylózy. Vzhledem k tomu, že shromažďování materiálů zahrnuje jednání s velkým počtem zemědělců, je to velmi únavné. Abychom dokončili práci sběru materiálů s kvalitou a množstvím, je nutné pochopit některé základní znalosti o sběru materiálů.

 

Ve většině oblastí produkujících kukuřici v mé zemi je výnos suché kukuřice (zrna) na mu 5 0 0 kg a vedlejší kukuřičné cobs jsou 125-150 kg. Obsah vlhkosti plně sušených kukuřičných klasů je pod 14%, zatímco obsah vlhkosti mokrých kukuřičných klasů je až více než 40%. Specifická hmotnost hromady suchého kukuřičného klasů je mezi 0,15 a 0,18, tj. Stohovací objem každé tuny kukuřičného klasů je mezi 5,5 a 6,5 ​​kubickými metry.

 

Výška stohování kukuřičných klasů je obecně 6 až 7 metrů a obecně jsou naskládány na pod širým nebem. Stohování pod širým nebem má lepší větrání, pohodlné požární boje a není třeba stavět rozsáhlou střechu. Horní vrstva může být při prření rychle nasušena nebo sušena na vzduchu, takže dlouhodobé stohování obecně poškozuje pouze malou část horní vrstvy.

 

Stack 10, 000 tun kukuřičných klasů vyžaduje asi 15 hektarů půdy. V oblastech s hojným srážkou by měla být použita cementová místa (tloušťka cementu 8 až 10 cm) a drenážní zařízení by měla být neomezena; V oblastech s menším srážkou lze použít kompaktní bahenní půdu.

 

Při stohování kukuřičných klasů lze mobilní dopravníky nakloněné řemeny použít k jejich naskládání vysoko, aby se snížily pracovní síly. Nejlepší je naskládat nově sklizené kukuřičné klasy po dobu 20 dnů, než je odešlete do dílny pro použití. Proces stohování kukuřičných klasů vytvoří přirozené fermentace, aby degradoval některé adhezivní látky. Mokré kukuřičné klasy se při stohování s větší pravděpodobností hnítí, takže je nejlepší je naskládat do velkých hromádek a zajistit pro použití dílny co nejdříve.

 

Při stohování kukuřičných klasů ve velkých hromadách je nejlepší uspořádat některé větrací otvory ve pevné vzdálenosti (asi 6 metrů), aby se zabránilo teplu generovanému přirozeným fermentací akumulačním na dně hromady, aby způsobila oheň nebo karbonizaci kukuřičných klasů.

 

Při sběru materiálů je vhodné sbírat co nejvíce suchých a čerstvých kukuřičných klasů a ne sbírat mokré a plesnivé kukuřičné klasy. Suché a čerstvé kukuřičné klasy jsou jasné a lesklé barvy, není snadné se rozbít a koncentrace cukru hydrolyzátu po hydrolýze je vyšší; Mokré a plesnivé kukuřičné klasy jsou šedé a tmavé barvy, snadno se rozbijí a koncentrace cukru hydrolyzátu po hydrolýze je nižší. Při sběru materiálů je třeba věnovat pozornost tomu, aby se zabránilo přenášení zbytků, které lze před stočením zkontrolovat během procesu rozbalení.

 

Kukuřičné klasy jsou obecně zabaleny do nylonových čistých sáčků a poté naloženy pro přepravu. Podniky mohou také podepsat dohodu s velkými kupujícími a nechat je uspořádat nabídku. S rychlým rozvojem odvětví xylózy se cena kukuřice zvyšuje a vyšší. Podniky by měly využít příležitosti k vytvoření vysoce kvalitního a vysoce cenného nákupního mechanismu, který by vedl zemědělce, aby neposypali vodu ani falšovali. Je také dobré zvážit ceny podle objemu, pokud jde o měření.

 

 

Prvním krokem nakládání je přepravu surovin Corncob z materiálu do přijímacího násypky krmného pásu dílny. Malé podniky obecně používají manuální zatížení do malých sklápěčů tří kol a poté je přepravují do násypky mezi vozidlem nebo pomocí malých nakladačů nakládají materiály do malých sklápěčů; Velké podniky používají střední nebo velké nakladače k ​​nakládání materiálů ze zásobníků Corncob do sklápěčů a poté je přepravují z sklápěčů na násypky mezi vozidlem.

 

Poté, co kukuřice vstoupí do přijímací násypky krmného pásu semináře, jsou před vstupem do pračky zaslány do vibračního screeningového dopravníku pásem, aby promítli některé bahno a zbytky. V minulosti pračky Corncob obecně používaly hydraulické jističe buničiny v průmyslu tvorby papíru. Pračka pádla kol navržená společností ENCO Company má nejen dobrý účinek na praní, ale také spotřebovává mnohem méně vody a elektřiny než hydraulické jističe buničiny. Pračka Corncob by měla pravidelně odstraňovat bahno v jejím písku usazující násypku.

 

Po promytí se kukuřičné klasy dehydratovaly vibrační dehydratační obrazovkou a poté vstoupily do výtahu kbelíku nebo vysoce úhlu pásového dopravníku s bočními stěnami. Poté jsou zvednuty a transportovány do vodorovného pásového dopravníku na horní části hydrolyzové nádoby a poté ovládány distribuční zástrčkou, která má být zaslána skrz skluz do hydrolýzy, který je třeba naložit.

 

 

Poté, co je hrnec hydrolýzy naplněn materiály (obecně mírně nižší než kloub mezi rovným válcem a kuželovým horním krytem tělesa hydrolýzy), začíná hydrolýza.

 

Prvním krokem hydrolýzy je předběžné ošetření kyseliny. Vnější vrstva voštiny kukuřičného klasu vstupujícího do hydrolýzy je stále nevyhnutelně připojena s pevnou půdou a kukuřičný klas obsahuje také nehemicelulózové cukry, pigmenty, pektin, látky obsahující dusík a tuky atd. výrazně zvyšte zátěž následného rafinačního procesu. Kób kukuřice proto musí být před hydrolýzou předem ošetřen zředěnou kyselinou, aby se tyto nečistoty předem odstranily. Ošetřovací podmínky jsou 0. 1% kyselina sírová (koncentrace roztoku kyseliny suroviny zředěná do nádoby přidaná 0. 2%) a 120 stupňů po dobu 1 hodiny. Tento stav v podstatě nezpůsobuje hydrolýzu hemicelulózy a ztrátu xylózy, ale po zpracování kyseliny se kvalita hydrolyzátu výrazně zlepšuje.

 

Poté, co je kukuřičná klasu předem ošetřena zředěnou kyselinou, je jako surovina přidána mytí kapaliny z předchozího hrnce s přidanou kyselinou sírovou a teplota je zvýšena na stanovenou teplotu (128-132 stupeň) a teplotou a teplotou a teplotou a teplotou a teplotou je teplota a teplota je uchováván po zadanou dobu (2,5 hodiny) pro dokončení hydrolýzy. Většina Xylózových společností řídí teplotu hydrolýzy při pohledu na tlak hydrolytické nádoby. Ačkoli nasycený tlak páry v hydrolytické nádobě má odpovídající vztah s teplotou, skutečná teplota bude nižší než teplota odpovídající tlaku, pokud vzduch v květináči není zcela vyčerpán. Proto je třeba během procesu hydrolýzy mírně otevřít odtokový ventil hydrolytické nádoby, aby se plně vyčerpal vzduch. Společnost ENCO používá pro měření teploty v hydrolytické nádobě teploměry teploměru tepelné odolnosti proti korozi a zobrazená teplota již není ovlivněna zbytkovým vzduchem v nádobě.

 

Po dokončení hydrolýzy a vypouštění hydrolytické kapaliny zůstává na zbytku kukuřičného klasu v hydrolýze hrnce stále velké množství hydrolytické kapaliny. Zda může být xylóza v této části zbytkové kapaliny plně vyplavena vodou, přímo ovlivní výtěžek cukru kukuřičného klasu a koncentraci cukru hydrolytické kapaliny. Lepší metodou je přidat čistou struskovou vodu z sekce zpracování odpadní strusky do hydrolýzy, která právě dokončila hydrolýzu, zahřeje ji na plnou vaření párou a poté ji vypouštět stlačeným vzduchem, aby se promývala kapalina pro surovinu dalšího hrnce hydrolýzy.

 

Po provedení promývací kapaliny je hydrolýza pot tlačena stlačeným vzduchem a poté je otevřen výbojový ventil strusky, aby vyprázdnil zbytek. Pro každou hydrolytickou nádobu je operace hydrolýzy přerušovaná, ale pokud se společně provozují několik hydrolýzy s rovnoměrně rozloženými časovými intervaly, stane se výtok kapaliny a hydrolýzy kapaliny v sekci hydrolýzy jednotnější a kontinuálnější.

 

 

 

Použijte čerpadlo k odeslání hydrolyzované kapaliny do neutralizační nádrže a postupně přidejte do neutralizační nádrže lehkého uhličitanu vápenatého při míchání. Neustále testujte s přesným testovacím papírem PH, dokud se pH nezvýší na 3. 3-3. 6. Vezměte vzorky pro testování a kyselina anorganová by měla být 0. 09-0. 12%. Poté přidejte sekundární starý uhlíkový používaný v následném procesu odbarvení, důkladně promíchejte a pošlete jej na filtraci na desku a filtru rámu. Vzhledem k tomu, že neutralizace prášku vápníku lehkého vápníku způsobuje oxid uhličitý, generuje se velké množství pěny. Aby se zabránilo vlivu pěny na proces neutralizace, existují dvě řešení.

 

Jedním z nich je smíchat lehký vápník s vodou a vytvořit emulzi a pomalu přidat do neutralizační nádrže. Druhým je přidat přepážku do vstupní trubky neutralizační nádrže tak, aby hydrolyzovaná kapalina protékala do neutralizační nádrže ve filmovém tvaru. Současně se podle zkušenosti přidává většina světelného prášku vápníku, který se přidá na hydrolyzovaný kapalný film lopatou. Zbývající malé množství prášku s vápním vápníkem se pomalu přidává podle výsledků testu pH po plném slanu.

 

Teplota neutralizace také ovlivňuje účinek neutralizace. Rozpustnost síranu vápenatého je větší při nižší teplotě, což povede ke zvýšení zbytkového množství vápníku v neutralizačním roztoku. Před neutralizací by měl být cukrový roztok zahříván na 80-82 stupeň.

 

 

Protože barva neutralizačního roztoku je tmavší, je spotřeba aktivovaného uhlíku pro primární odbarvení velká, což představuje asi jednu čtvrtinu celkové spotřeby uhlíku. Aby se plně využilo odbarvovací kapacity aktivovaného uhlíku a uložení aktivovaného uhlíku, je obecně přijat proces dekolorizace polo-soustředění. Pro primární dekolorizaci jsou vyžadovány tři míchací nádrže: neutralizační zásobní nádrž na kapalinu, mezilehká nádrž na kapalinu a dekolorizační nádrž. Objem neutralizační nádrže na kapalinu může být větší, ale objem mezilehlé nádrže na kapalinu a dekolorizační nádrž je stejný.

 

Poté, co je nádrž dekolorizace naplněna roztokem cukru, přidá se čerstvý aktivovaný uhlík, aby se plně míchal a odbarvoval, a poté je odeslán do nového filtrového lisu, který byl rozebrán a promyt pro úplnou filtraci, a poté je odeslán filtrát, a poté je zaslán filtrát do dekolorizační zásobní nádrže na kapalinu. Po filtraci se rám desky nejprve rozebírá a promyje a roztok cukru v meziproduktové kapalinové nádrži je zcela filtrován přes rám desky naplněný uhlíkovými koláče a poté je filtrát zaslán do odbarvovací nádrže. Po filtraci je roztok cukru v neutralizační nádrži na kapalinu filtrován přes rám desky a poté je filtrát odeslán do mezilehlého kapalného zásobního nádrže, dokud není nádrž plná. Střídavě se používají dva lisy filtru destiček, jeden pro filtrování a jeden pro demontáž a mytí. Neutralizační kapalina je filtrována dávka po šarži z neutralizační nádrže na kapalinu a postupně dosahuje mezilehlé nádrže na kapalinu, dekolorizující nádrž a odbarvovací nádrž na kapalinu zase a dokončuje filtraci odbarvení. Stisknutím filtru snímků desek může upravit svou filtrační oblast přidáním nebo odečtením počtu desek a rámů, takže ve většině případů po filtrování celé nádrže cukrové kapaliny v odbarvovací nádrži je filtrační dort v podstatě naplněn deskou rám.

 

Když je odbarvování nově spuštěno, má pouze neutralizační zásobní nádrž na kapalinu a mezilehlý nádrž na kapalinu a dekolorizační nádrž jsou prázdné. Vypouštěcí nádrže neutralizační zásobní nádrže na kapalinu, mezilehlé nádrže na kapalinu a dekolorizační nádrže mohou být otevřeny současně pro připojení tří nádrží a neutralizační kapalina zaplňuje přechodnou kapalinu a odbarvující nádrž gravitací.

 

Množství čerstvého aktivovaného uhlíku přidaného do dekolorizační nádrže je řízeno podle indexu propustnosti (běžně známé jako propustnost světla) dekolorizační kapaliny. Pokud je odbarvovací vzorek nádrže filtrován filtračním papírem a propustnost světla nestačí, musí být přidán čerstvý aktivovaný uhlík, dokud nebude kvalifikován test odběru vzorků.

 

Protože mnoho pigmentů v roztoku xylózy je snadněji adsorbováno aktivovaným uhlíkem při relativně nízkých teplotách, měl by se cukr před vstupem do dekolorizační nádrže ochladit na 50-52. Další výhodou této teploty je to, že při vstupu do výměny před kationtem nemusí být odbarvené řešení ochlazeno.

 

 

Popel, organická kyselina a organická kyselina obsažená v primárním odbarveném roztoku musí být odstraněna iontovou výměnou. PH primárního odbarveného roztoku je asi 3,2, což je zjevně kyselé. Z pohledu plného využití kapacity směny pryskyřice by měla nejprve vstoupit do sloupce aniontového výměny pro výměnu. Avšak vzhledem k vysokému obsahu vápníku v primárním odbarvovaném roztoku procesu neutralizace má cukrový roztok vysokou tvrdost a přímo vstup do sloupce aniontového výměny způsobí velkou toxicitu pro pryskyřici aniontového výměny. Proto musí být primární odbarvené roztok změknut výměnou před kationtem. Během procesu výměny před katicí jsou kationty (hlavně Ca 2+) v roztoku cukru nahrazeny vodíkovými ionty (H+) a pH klesne o 1. 5-2. 0 . Je detekován obsah kyseliny anorganové a po výměně je výrazně větší než před výměnou.

 

Hydrolyzát xylózy má charakteristiku, že se jeho propustnost zvyšuje se snížením pH, hlavně proto, že vlastnosti absorpce světla zbarvení látek jsou ovlivněny pH. V procesu výměny před kationtem se pryskyřice absorbuje část pigmentu a pH současně klesá, takže propustnost se výrazně zvyšuje. Jak se směnná kapacita pryskyřice snižuje, její schopnost absorbovat pigmenty se také snižuje, takže propustnost výstupu také synchronně klesá. Ztráta výměnné kapacity pryskyřice lze také vidět ze snížení propustnosti výstupu.

 

Detekce obsahu iontů vápníku v roztoku cukru je relativně komplikovaná a časově náročná. Obvykle se měří obsah kyseliny anorganové ve vstupu a výstupu a propustnost výstupu, aby se detekovala, zda je pryskyřice neplatná. Aby se zajistil změkčující účinek roztoku cukru, kromě použití detekce kyseliny anorganové a propustnosti pro stanovení koncového bodu výměny je obecně stanoveno podle zkušeností překročit 8krát větší objem pryskyřice.

 

Poté, co směnný sloupec dosáhne koncového bodu výměny, je směnná kapacita pryskyřice v podstatě ztracena a proces promytí pryskyřice zředěným roztokem kyseliny, aby se obnovila burzovní kapacita pryskyřice, se nazývá regenerace. Roztok zředěné kyseliny obsahuje vysokou koncentraci vodíkových iontů. Během procesu regenerace se vodíkové ionty vyměňují s kationty nečistoty adsorbovanými na pryskyřici. Kationty nečistoty jsou vypouštěny s regenerační odpadní kapalinou a vodíkové ionty vstupují do pryskyřice. Regenerace výměny předního kationtu se obvykle liší od ostatních procesů výměny kationtu v tom, že kyselina sírová nelze použít pro regeneraci, ale pouze kyselinu chlorovodíkové. Protože se po selhání výměny předního kationtů kombinují velké množství iontů vápníku na pryskyřici, kombinují se ionty vápníku se síranem za vzniku srážení síranu vápenatého adsorbovaného na pryskyřici a obtížně elujte, což způsobuje, že pryskyřice v závažných případech ztvrtí. Jiné procesy výměny kationtu mohou být regenerovány buď kyselinou sírovou nebo kyselinou chlorovodíkovou, protože na pryskyřici je méně iontů vápníku. Výhodou regenerace kyselinou sírovou je to, že náklady jsou o něco nižší než náklady na kyselinu chlorovodíkovou a výhodou regenerace kyselinou chlorovodící je to, že regenerační účinek je lepší než u kyseliny sírové. S ohledem na všechny faktory se doporučuje regenerace kyseliny chlorovodíkové.

 

Aby se zachránilo množství kyseliny chlorovodíkové, může být regenerace výměny předního kationtu nejprve namočena do recyklované kyseliny chlorovodíkové a poté namočena do čerstvé zředěné kyseliny chlorovodíkové a poté opláchnuté vodou. Protože po výměně předního kationtu je na pryskyřici více iontů vápníku, nelze recyklován použitý roztok kyseliny chlorovodíkové kyseliny, ale přímo propuštěn do úpravny odpadních vod. To se také liší od ostatních procesů výměny kationtu.

 

 

Po výměně před kationtem je odstraněna velká část kationtů nečistot v cukru a pH klesne na 1. 5-2. 0. Předává se do sloupce aniontového výměny a anionty v roztoku cukru (převážně ionty sulfátu a ionty organické kyseliny) se rychle vyměňují s hydroxidovým ionty na pryskyřici aniontů a odstraněny. PH roztoku vypouštěného cukru prudce stoupá na 7. 5-9. 0 a detekce vzorku kyseliny anorganové je<0.01%.

 

Během procesu výměny aniontů pH prudce stoupá, zatímco pryskyřice adsorbuje část pigmentu. V důsledku kombinovaného účinku je propustnost výboje v rané fázi aniontové výměny výrazně vyšší než u krmiva. Jak výměna pokračuje, schopnost pryskyřice na adsorb pigmenty se také snižuje a propustnost vypouštění se také postupně snižuje a konečná propustnost je dokonce o něco nižší než schopnost krmiva. Snížení propustnosti výměny aniontu také odráží ztrátu směnné kapacity pryskyřice.

 

Poté, co sloupec aniontového výměny dosáhne konce výměny, selhává aniontová pryskyřice a musí být omytá a regenerována zředěným roztokem alkalií. Odvětví xylózy obvykle používá žíravou sodu (hydroxid sodný). Ředitelný roztok alkálií obsahuje vysokou koncentraci iontů hydroxidu. Během regenerace se ionty hydroxidu vyměňují s nečistotními anionty adsorbovanými na pryskyřici. Anionty nečistoty jsou vypouštěny s regenerační odpadní kapalinou a hydroxidové ionty vstupují do pryskyřice.

 

Aby se zachránilo množství žírny sodu, může být regenerace jediného aniontového výměny namočena nejprve v recyklovaném roztoku alkalického roztoku, poté se promyta čerstvým zředěným roztokem alkalií a poté opláchnuta vodou. Roztok alkalického roztoku odpadního odpadu vypouštěného poté, co se recyklovaný roztok alkalií znovu použije, nemá žádnou hodnotu pro opětovné použití a je propuštěn na stanici čistírny odpadních vod; ale zředěný roztok alkálií vybíraný po promytí čerstvým zředěným roztokem alkalií vstupuje do recyklovaného bazénu alkalického bazénu pro pozdější použití.

 

 

Po výměně jediného aniontu je odstraněna většina iontů nečistot v cukru, ale pro úplné odstranění iontů nečistoty v roztoku cukru je nutné dále opakovaně procházet výměnou kationtů a výměnou aniontů za získání vysoce kvalitního čištěného cukru řešení. Poté, co je aniontová kapalina předána do sloupce výměny kationtu, zbývající malé množství kationtů (hlavně vápníkových iontů) v cukru se vyměňuje s ionty vodíku na kationtové výměně pryskyřice a odstraněno. PH roztoku vypouštěného cukru klesne na 2. 5-3. 0. Je detekován obsah kyseliny anorganové. Nelze to detekovat před výměnou, ale je to mezi 0. 0 1% a 0,05% po výměně.

 

Během procesu výměny aniontů se pryskyřice adsorbuje část pigmentu a pH klesne současně, takže propuštění světla vypuštěného materiálu také synchronně klesá. Ztráta kapacity výměny pryskyřice lze také vidět z propuštění světla vypuštěného materiálu při aniontové výměně.

 

Poté, co sloupec aniontového výměny dosáhne konce výměny, aniontová pryskyřice selže a musí být regenerována promytím zředěnou kyselinou chlorovodíkovou. Aby se zachránilo množství kyseliny chlorovodíkové, může být regenerace aniontového výměny nejprve namočena do recyklované kyseliny chlorovodíkové a poté promyta čerstvou zředěnou kyselinou chlorovodíkovou a poté propláchnuto vodou. Odpadní kyselina vypouštěná poté, co se znovu použije recyklovaný roztok kyseliny chlorovodíkové, nemá žádnou hodnotu pro opětovné použití a je propuštěna do čistírny odpadních vod; ale zředěný roztok chlorovodíkové kyseliny vybíraný poté, co se čerstvý roztok kyseliny chlorovodíkové promyje do recyklovaného kyselinového fondu pro pozdější použití.

 

 

Koncentrace cukru v hydrolyzátu (běžně známá jako koncentrace cukru) je obecně 6. 0-8. 5% index lomu. Vzhledem k tomu, že nový sloupec iontové výměny bude při použití zředěn a když je deaktivován, koncentrace cukru roztoku klesne na 4. 5-6. negativní a jeden pozitivní. Koncentrace roztoku cukru je zvýšena na 26. 0-28. 0% index lomu prostřednictvím primárního odpařování a objem cukrového roztoku je výrazně snížen, což snižuje rafinační zátěž následujícího procesu. Současně se také výrazně zvýší koncentrace nečistot v roztoku cukru, což poskytuje pohodlí pro následný proces čištění a zajišťuje kvalitu roztoku cukru po následném čištění (za stejného obsahu nečistoty, čím vyšší je koncentrace cukru, vyšší koncentrace cukru , čím vyšší je čistota).

 

Primární pozitivní kapalina je čerpána do prvního, druhého, třetího a čtvrtého účinků čtyř-efektivního padajícího filmového odparku v sekvenci a poté po vyšce ze čtvrtého efektu odeslána k sekundární dekolorizaci. Když cukrová kapalina protéká každým účinkem, každý účinek se odpaří a odstraňuje část vody a koncentrace cukru se zvyšuje s každým účinkem. Koncentrace cukru při výboji odpařování lze řídit úpravou množství zahřáté čerstvé páry vstupující do prvního efektu. Enco

 

Společnost může poskytnout automatická řídicí zařízení pro čtyř-efektivní padající filmový výparník, aby si uvědomil plně automatický provoz odpařování, čímž eliminuje operátora odpařování.

Část izovolatilních organických kyselin obsažených v kapalině cukru se také odpaří a odstraněna během odpařování, z nichž některé jsou čerpány vakuovým čerpadlem a některé vstupují do kondenzátové vody. Kondenzová voda produkovaná primárním odpařováním obsahuje velké množství organických kyselin, takže není vhodná pro recyklaci a obecně je vypouštěna přímo do čistírny odpadních vod.

 

 

Poté, co cukrová kapalina prochází primárním odpařováním, koncentrace se zvyšuje a koncentrace barevných látek v ní se také zvyšuje. Kromě toho některé organické látky produkují nové barevné látky pod působením vysoké teploty odpařování. Propustnost světla cukrové kapaliny klesá na asi 20% po primárním odpaření.

 

Sekundární dekolorizace může také použít polokupovací proces dekolorizace, jako je primární odbarvení, ke snížení aktivované spotřeby uhlíku. Po prvním odpaření je teplota roztoku cukru mezi 60 a 65 stupni. Na rozdíl od primárního odbarvení nemusí sekundární odbarvení ochlazovat roztok cukru.

 

 

Po sekundární dekolorizaci je pH roztoku cukru mezi 1,8 a 2,3 a je odesíláno do procesu výměny iontu sekundárních iontů, aby se pokračovalo v odstraňování iontů nečistot.

 

Zátěž sekundární výměny je mnohem menší než zatížení primární výměny. Existuje mnoho způsobů, jak provést sekundární výměnu v xylózovém průmyslu: jeden je nejprve projít dvěma anionty a poté dva jangs; Druhým je nejprve projít dvěma jangy a poté dva anionty; A druhým je používat sloupec Yang a sloupec aniontu v sérii, uvést je do současně a regenerovat je současně. První metoda má nejnižší spotřebu kyseliny a alkalií, druhá metoda má lepší ochranu aniontové pryskyřice a třetí metoda je nejvhodnější pro provoz. Doporučuje se použít první metodu.

 

Po výměně dvou anionů se pH sekundární odbarvené kapaliny stoupá na 7. 0-8. 0. Propuštění předčasného výboje je výrazně vyšší než propustnost krmiva, ale s pokračováním výměny se také snižuje schopnost pryskyřice na adsorb pigment krmivo.

 

Poté, co se dvoulibojový sloupec dosáhne konce výměny, je regenerován zředěným roztokem alkalického roztoku sodnou (hydroxid sodný sodný). Vzhledem k tomu, že kvalita cukru dosahujícího výměny dvou anionů je již velmi dobrá, regenerace se dvěma aniony již nelze namočit do recyklovaného roztoku alkalií, ale může být namočena pouze v čerstvém zředěném roztoku alkalií a poté opláchnutá vodou. Zředěný roztok alkálií vybíraný poté, co se promytí čerstvé zředěné roztoky alkalií a vstoupí do regeneračního bazénu pro pozdější použití.

 

 

Po výměně dvou yin klesne pH kapaliny o dvou yin zpět na 3. 5-5. 0 a propustnost výstupního materiálu stoupá na více než 90%.

Poté, co se dvou-jangová výměnná sloupec dosáhne konce výměny, je regenerován zředěnou kyselinou chlorovodíkovou. Regenerace se dvěma jangy již nelze namočit do recyklované kyseliny, ale může být promyta pouze čerstvou zředěnou kyselinou a poté opláchnuto vodou. Zředěná kyselina vypouštěná poté, co čerstvé zředěné kyselé promytí vstoupí do recyklovaného bazénu kyseliny pro pozdější použití.

 

 

Poté, co cukr vstoupí do trojnásobné výměny, je již velmi čistý. Zatížení trojnásobné výměny je extrémně malé, ale trojnásobná výměna hraje velkou roli při plném zaručení kvality cukru. Protože zatížení trojnásobné výměny je malé, není třeba se vyměňovat v krocích a sloupce Yin a Yang se obvykle vyměňují v sérii.

 

Společnost ENCO zavedla metodu speciální výměny řady, která může lépe zaručit kvalitu řešení cukru a plně využívat burzovní kapacitu iontové výměnné pryskyřice. To znamená, že se používá šest sloupců výměny iontu:

 

Č. 1 Negativní sloupec, č. 2 Pozitivní sloupec, č. 3 Negativní sloupec, č. 4 kladný sloupec, č. 5 Negativní sloupec a č. 6 Pozitivní sloupec.

 

Index vodivosti vypouštění sloupců 2, 4 a 6 se používá k posouzení selhání směnného sloupce.

 

Řešení cukru je poprvé vyměněno prostřednictvím č. 1- → Ne. 2- → Ne. 3- → Ne. 4. Sloupce 1 a 2 nejprve selhávají a výměna je zastavena pro regeneraci; Směr průtoku roztoku cukru se mění na č. 3- → Ne. 4- → Ne. 5- → Ne. 6 pro výměnu.

 

Sloupce 3 a 4 selhávají nejprve a výměna je zastavena pro regeneraci; Směr toku roztoku cukru se mění na č. 5- → Ne. 6- → Ne. 1- → Ne. 2 pro výměnu. Sloupce 5 a 6 selhávají nejprve a výměna je zastavena pro regeneraci. Tento cyklus se opakuje a výměny a regenerace se provádějí postupně.

 

Po třech výměnách řady je pH cukru 5. 0-6. 0 a propustnost výboje stoupá na více než 95%. Regenerace sloupce terciární výměny může používat pouze čerstvý zředěný roztok sodové sody nebo čerstvý roztok kyseliny chlorovodíkové. Ředěný roztok zředěné sody nebo čerstvý roztok kyseliny chlorovodíkové vybíjející po použití vstoupí do regeneračního bazénu a bazénu regenerace kyseliny.

 

 

 

Třífázová kapalina je čerpána do multi-efektu padajícího filmového výparníku pro sekundární koncentraci. Když roztok cukru protéká každým účinkem, každý účinek se odpaří a odstraňuje část vody a koncentrace cukru se zvyšuje s každým účinkem. Koncentrace cukru při odpařovacím výboji může být řízena úpravou množství čerstvé topné páry vstupující do prvního efektu. Poté, co je roztok cukru koncentrován na index lomu 55-60%, je odeslán do třetí koncentrace.

 

Vzhledem k tomu, že roztok cukru krmiva je ve druhé koncentraci velmi čistý, jsou v něm nekonečné organické nečistoty důkladněji odstraněny. Kondenzovaná voda produkovaná odpařováním je proto také relativně čistá a může být recyklována. Obecně se odesílá do sekce úpravy zbytku odpadu jako struska.

 

 

Sirup po sekundární koncentraci je vakuový absorbován do standardního výparníku pro třetí koncentraci. Při koncentraci a přidávání materiálů se koncentrace sirupu a hladina kapaliny postupně zvyšují. Rychlost odpařování vody může být řízena úpravou množství zahřívací páry a rychlost koncentrace a hladiny kapaliny lze řídit úpravou množství krmení. Nejlepší je, že koncentrace je blízko koncentrace výboje, když odpařovač dosáhne plné hladiny kapaliny. Přestaňte se krmit na plné hladině kapaliny a pokračujte v soustředění po určitou dobu, dokud koncentrace nedosáhne koncentrace vypouštění a množství krystalů produkovaných přirozenou krystalizací je dostatečné. Poté vypněte topnou páru, zastavte vakuové čerpadlo, rozbijte vakuum a vypusťte materiál do krystalizátoru, abyste dokončili koncentrační cyklus.

 

Poté, co standardní výparník dokončí koncentrační cyklus, můžete spustit vakuové čerpadlo, aby evakuovalo, znovu zavádí cukrový roztok a poté zapne ohřívací páru pro opětovné koncentraci. Tento cyklus se opakuje pro dokončení procesu koncentrování roztoku cukru.

 

Při použití standardního výparníku pro koncentraci může být koncentrace přívodního sirupu relativně vysoká, pokud neblokuje krmnou trubku kvůli nadměrné tloušťce. Tímto způsobem je většina vody v koncentrovaném cukru odstraněna multi-efektem pro sekundární koncentraci a pouze malá část je odstraněna standardním výparem s jedním efektem pro terciární koncentraci.

 

 

Poté, co cukrová pasta s krystaly vytvořenými po třech koncentracích vstoupí do krystalizátoru, může být rychlost chlazení cukrové pasty řízena nastavením teploty cirkulující chladicí vody v krystalizátorové bundě a centrální chladicí cívce.

 

Na začátku krystalizace, protože krystalová zrna jsou stále malá a celková povrchová plocha krystalů je také malá, je také pomalá rychlost krystalizace a je třeba řídit pomalejší rychlost chlazení; V pozdějším stádiu krystalizace, protože zrna krystalu rostla a celková povrchová plocha krystalů je také velká, je také rychlá rychlost krystalizace a lze řídit rychlejší rychlost chlazení.

 

 

Po dokončení krystalizace proudí cukrová pasta do koryta krmiva gravitací a poté proudí z krmiva do každé odstředivky. Aby se zabránilo sedimentaci cukrové pasty, musí být koryto krmiva nepřetržitě míchána a bunda je udržována na konstantní teplotě cirkulující vody. Poté, co cukrová pasta vstoupí do odstředivky, je poháněno odstředivou, která se otáčí vysokou rychlostí, čímž generuje odstředivou sílu stovek nebo dokonce tisíckrát váhu cukrové pasty. Pod působením odstředivé síly je mateřská likér cukrové pasty vyhozen přes obrazovku na odstředivém bubnu a krystaly jsou blokovány v bubnu. V pozdějším stádiu separace jsou krystaly promyty čistou vodou a mycí kapalina se vrátí na výrobní linku. Po promytí pokračujte v odstředivce po určitou dobu, aby se mytí voda úplně vysušila, poté zastavte odstředivou, abyste vyložili krystaly xylózy a poslali je, aby vyschli šroubovým dopravníkem.

 

 

Po vstupu do sušičky jsou krystaly xylózy vyhozeny horkým vzduchem a polosušeny v horkém vzduchu v fluidním stavu. Krystaly xylózy jsou při průchodu sušičkou plně v kontaktu s horkým vzduchem. Obsah vlhkosti v krystalizované xylóze po sušení lze řídit úpravou rychlosti krmiva, objemu vzduchu a teploty vzduchu. Čím pomalejší je rychlost krmiva nebo čím větší je objem vzduchu, tím více materiálu kontaktuje horký vzduch a čím nižší je obsah vlhkosti vypouštěného materiálu; Čím vyšší je teplota vzduchu, tím rychlejší se vlhkost vypařuje a čím nižší je obsah vlhkosti v vypouštěném materiálu.

 

Než krystaly xylózy vstoupí do sušičky, sušička by měla být nejprve spuštěna a objem vzduchu a teplota vzduchu byla upravena tak, aby byly stabilní. Sušička a horký vzduch lze vypnout až poté, co je všechny krystalizované xylózy vysušeno a vyprázdněno.

 

 

Odvětví xylózy v současné době většinou používá ruční obaly. Poté, co sušená krystalizovaná xylóza vyjde z sušičky, spadne do nerezové oceli přijímací čtvercové koryta a poté je nashromážděna kbelíkem na lžíci a vyplní se do balicího sáčku, který byl pokryt plastovým filmovým vnitřním sáčkem. Současně je váženo měřítkem. Když plnicí hmotnost dosáhne požadované hmotnosti, je vnitřní sáček svázán plastovým lanem a vnější sáček je utěsněn šicím strojem. Během balení by měly být vzorky odebrány z přijímacího koryta pro analýzu a testování hotových produktů.

 

Po zabalení krystalizované xylózy se stane hotovým produktem a je odeslán do úložiště nebo prodává přímo.

 

 

 

 

 

Pozoruhodným rysem odvětví xylózy je jeho vysoká spotřeba vody. Před rokem 2003 některé podniky spotřebovaly více než 1, 000 tuny vody, aby vytvořily 1 tunu xylózy a některé spotřebovaly více než 600 tun. Po roce 2003 začaly všechny podniky věnovat pozornost ochraně vody. Většina podniků snížila spotřebu vody na tunu xylózy na méně než 400 tun a některé podniky ji dokonce snížily na asi 260 tun. V současné době je cena xylózy vysoká a dodávka xylózy a xylitolu je nedostatečná.

 

Cena Xylózy překročila 30, 000 yuan/tun, a má absolutní výhodu oproti furfuralskému průmyslu v konkurenci o suroviny kukuřičného Cob. Spotřeba vody a vypouštění odpadních vod se staly klíčovými faktory, které omezují rychlý vývoj odvětví xylózy. Xylosové podniky by proto měly věnovat plnou pozornost ochraně vody a zvýšit investice do zařízení pro úsporu vody. Níže jsou uvedena běžná opatření pro úsporu vody v odvětví xylózy:

 

 

Většina xylózových společností používá hydraulické drtiče buničiny zavedené z průmyslu tvorby papírového průmyslu k mytí kukuřičných klasů. Pro 3, 000 T/H xylóza produkční linka, hydraulický drtič buničiny během provozu spotřebuje asi 70 T/h vody a podpůrná motorová energie je 55 kW. Hydraulický drtič buničiny je nahrazen pračkou mechanického pádla kola pro mytí kukuřičných klasů. Spotřeba vody během provozu je asi 20 t/h a podpůrný motor je 2,2 kW, což šetří elektřinu i vodu. Tímto způsobem se mycí voda zotavená z procesu výměny iontu a proces odpařování může uspokojit potřeby mytí kukuřice bez přidání sladké vody.

 

 

Podle charakteristik regenerace sloupce iontové výměny se přidává některá zařízení, která oddělí čistou a špinavou vodu od regenerace sloupce iontové výměny a uloží ji do kategorií. Na začátku nelze odtok ze sloupce iontové výměny recyklován kvůli jeho vysoké CHSK a je vypouštěn jako odpadní voda. Výřezová treska ve středním období je mezi 500 a 1000, která je recyklována a odesílána k mytí kukuřičných klasů. Odtoková treska v posledním období je pod 500 a shromažďuje se pro časnou splachovací vodu další dávky regenerace iontové výměny, čímž si uvědomí recyklaci procesní vody a šetří čistou vodu.

 

 

Chladicí voda pro kondenzátor v procesu odpařování již nepoužívá čerstvou vodu, ale cirkulující chladicí vodu. Cirkulační chladicí voda je ochlazena chladicí věží a doplňková voda se spoléhá na alkalickou mycí vodu generovanou sloupcem aniontů; Do okružního chladicího vodního procesu odpařování je přidán výměník tepla destičky, aby umožnil iontovou výměnu propláchnutí vody výměnu tepla s cirkulační chladicí vodou, což snižuje chladicí zatížení chladicí věže a zároveň snižuje množství odpařování chlazení věž a šetření doplňování cirkulující chladicí vody.

 

 

V prvním efektu výparníku přidejte odlučovač parní vody a kondenzátorovou zásobní nádrž a odpovídající čerpadlo pro obnovení kondenzátu parního a pošlete jej do kotle, což může snížit spotřebu vody kotle. Současně může vysoká teplota kondenzátu také snížit spotřebu uhlí.

 

 

Workshop pro přívod vody používá nová zařízení pro úpravu vody, jako je elektrodialyzační nebo reverzní osmóza k výrobě odsolované vody. Odsolená voda se používá pro vodu kotle nebo vodu pro promytí sloupce výměny iontu v dílně xylózy, což může výrazně snížit zátěž sloupce iontové výměny a prodloužit životnost sloupce iontové výměny, čímž se sníží počet iontových výměny Regenerace sloupců a snižování vody použité pro promytí sloupce iontové výměny.

 

 

Workshop xylózy má hlavně tři procesy, hydrolýzu, odpařování a sušení a spotřeba energie páry pro vytápění dílny. Úsporou spotřeby páry v těchto procesech lze dosáhnout úspory energie. Důležitým opatřením je samozřejmě také odeslání odpadní strusky do smíšeného kotle pro smíšené spalování strusky pro snížení spotřeby uhlí. Společná opatření pro úsporu energie jsou následující:

 

 

Proces hydrolýzy je hlavním spotřebitelem energie ve výrobní lince xylózy. Použití odpadního tepla každého procesu k plnému předehřátí kapaliny vstupující do hydrolytické nádoby může snížit spotřebu páry hydrolýzy; Zdroj tepla vypouštěného během procesu hydrolýzy, včetně zdroje tepla emitovaného, ​​když jsou vypouštěny odpadní voda s vysokou teplotou a vysokoteplotní hydrolytická kapalina, může získat sekundární páru pomocí odpařování blesku, která se používá pro zahřívání páry ve druhé účinky multi-eporační systém; Pára vypouštěná z horního výfukového potrubí během procesu izolace hydrolýzy může být také získána do systému multipaporace pro zahřívání páry v posledně uvedených účincích; K zahřívání kapaliny, kterou je třeba zahřát topnou cívkou, lze použít vysokoteplotní odpadní struska vystříknutou hydrolýzou.

 

 

Zvýšení tlaku parního kotle nad 0. 6MPA a pomocí čtyř-efektu padajícího filmového výparníku tepelným čerpadlem může plně ušetřit spotřebu páry odpařování. Zvýšení koncentrace roztoku cukru vstupující do trojnásobného standardního výparu s jedním účinkem a použití sekundární páry z prvního účinku sekundárního výparníku jako zdroje tepla pro trojnásobné odpařování může ušetřit spotřebu odpařování páry.

 

 

Proces sušení používá pokročilejší pevné fluidní lože nebo vibrační fluidní lože, aby se snížil jev zkratu xylózových krystalů, který může zachránit spotřebu páry odpařování.

 

 

Spalování strusky odpadu nemůže snížit spotřebu páry, ale může snížit spotřebu uhlí a snížit náklady na energii podniku. Spalovacím odpadní strusky může být 5000 kcal uhlí spotřebované při produkci 1 tuny xylózy sníženo ze 6 na 7 tun na 2 na 3 tuny.

 

 

Abychom vykonávali dobrou práci v oblasti ochrany environmentálních environmentů xylosových podniků, musíme začít od zdroje znečištění. Nejen, že by se vyráběné látky měly léčit, aby splňovaly standardy, ale generování znečišťujících látek by mělo být také co nejvíce sníženo, aby se ušetřilo omezené sociální zdroje. V této fázi provedlo ochranu životního prostředí mé země celkovou kontrolu znečištění. Propuštění musí nejen splňovat standardy, ale celkový výboj CHCK je také řízen regionem.

 

Codu komplexní odpadní vody generované xylózovým průmyslem je obecně mezi 5000 a 8000. Anaerobním fermentací může být COD snížena na 1200 až 1500 a vyrobené bioplyn lze odeslat do kotle k spalování.

 

Po anaerobní fermentaci, aerobní fermentaci a provzdušňování lze COD snížit na méně než 100 a dosáhnout standardu pro vypouštění první úrovně pro průmyslovou odpadní vodu.